Elektropolieren und elektrolytisches Polieren - chemisch Polieren

Elektropolieren ist - vereinfacht ausgedrückt - ein umgekehrter galvanischer Prozess. Bei dem elektrolytisch Polieren wird das anodisch geschaltete Werkstück durch mit Gegenkathoden versehen und in einem Elektrolyten auf der Basis von konzentrierten Mineralsäuren einer Gleichspannung ausgesetzt. Die Parameter sind so gewählt, dass unter einebnenden Bedingungen belastungsfrei Material abgetragen wird. Der Abtrag findet beim Elektropolieren bevorzugt an Spitzen und Graten (Entgratungseffekt) statt, so dass glatte hochglänzende, nahezu inerte Oberflächen entstehen.

Elektropolierte Oberflächen weisen Vorteile auf, die in dieser Kombination durch andere Verfahren nicht erzielt werden können. Die Vorteile des elektrolytisch Polierens:

• metallische Reinheit und Passivität
• Elektropolieren bietet höchste Korrosionsbeständigkeit
• Entgratung im Mikro- und Makrobereich
• geringe Produktanhaftung bzw. verringerte Belagbildung
• günstiges Reinigungs- und Sterilverhalten
• weitgehende Partikelfreiheit
• Verfahrens- und Produktneutralität
• dekoratives und ansprechendes Aussehen

Anwendungsgebiete von Elektropolieren

Unter Ausnutzung genannter Vorteile finden Oberflächen die durch elektrolytisches Polieren veredelt wurden vor allem in folgenden Bereichen Anwendung:

• Chemischer und pharmazeutischer Apparate- und Anlagenbau
• Lebensmittel- und Biotechnologie
• Steriltechnik
• Elektronikindustrie
• Vakuumtechnik
• Papierindustrie
• Kerntechnik
• Umwelttechnik
• Architektur und Bauindustrie
• Konsumgüter (Möbel, Lampen, Autozubehör, u.a.)

Elektrolytisch polierte Oberflächen weisen eine faszinierende Ausstrahlung von Ästhetik aus, die das Teil selbst optisch stark veredelt. Das Elektropolieren erfolgt durch Eintauchen des jeweiligen Teiles in einen Elektrolyten. Die derzeitige Beckengröße beträgt 3.000mm Länge, 1.150mm Breite und 1.150mm Höhe.

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